模具設計制作及修模水平、工裝設備及工藝技術控制、車間管理及員工操作是影響鋁材擠壓成品率的幾個因素，擠壓成品率與以下幾方面也有著直接的聯系：
1、機臺班長在生產過程中真實記錄模具原始參數對提高成品率有不可忽視的輔助作用，科學合理地制定產能、成品率激勵制度是“提高成品率”的有力保障。
2、員工飽滿的工作熱情是提高和穩定成品率的一個重要因素，任何產品都是人做出來的，人是至關重要的因素。俗話說“車間如戰場”，員工如果都能做到精神煥發，做事有頭有序，忙而不亂，相信成品率會有提高。
3、班組合理計劃組織生產是提高成品率的重要因素，優秀的擠壓班長，組織能力強，不但能完成生產計劃，保證訂單按時較貨，而且能提高成品率。
4、擠壓環節，選用合符排產的鋁合金鑄棒，防止產生批量廢料，是提高成品率的前提。
5、業務技能強的班組，能選用符合排產的模具壁厚，熟悉模具的使用情況是提高成品率的關鍵。如果由于選用的模具壁厚不符合排產要求，不熟悉模具的使用情況，勢必導致頻繁卸模，成品率自然受到影響。
6、規范的工藝操作是提高成品率的有力保證。要嚴格執行“三溫不達標不能生產”，不移動模具中心位，保證適宜的開機速度。剪棒不超長，保證工藝廢料符合規范要求。
7、機臺人員要具備較強的質量意識，綜合技能好，加強每道工序的自檢工作，預防產生批量不合格廢料，做到“不合格不生產、不合格不流入下工序”，規范操作，做到輕拿輕放，杜絕產品人為擦碰傷。
8、鋸料長度要準確。要保證定尺準確，每鋸切一次要留意定尺擋板不能移動，料頭統一到位。
9、合理的裝框能避免壓壞，是提高成品率的有效方法：根據產品不同形狀，壁厚采用分層，增加每層隔條支數的裝框方法，以避免產品壓壞。
